純油切削液切削起火風險原因

純油切削起火原因一：切削油不宜含有大量溶劑，否則會顯著降低閃點。

    溶劑的添加量與閃點的降低存在線性關系，這個線性關系非常陡。換句話說，加入少量的溶劑，就會大幅度降低閃點。舉個例子，50%質量份數的閃點230度基礎油和50%質量份數的閃點80度溶劑油調和之后，最終閃點約116度，調和粘度約為9。從理化指標上看，顯然起火風險較大。因此，筆者主張不宜用溶劑油來調和目標粘度，而盡可能使用目標粘度接近設計粘度的深度精制基礎油來提高切削油的閃點，同時也可以減小蒸發損失率。

純油切削起火原因二：切削油的清洗性能要好，否則易堵塞供油管路。

    切削油的可過濾性、切屑沉降性能可以在機床的清潔度上看出來，換句話說機床的清洗度不過關的切削油，容易造成濾芯堵塞，最終存在油位線夠，卻供油不足。同時，供油系統的功率損失較大，油泵的損壞風險較高。從理化指標來看，需要適合的粘度；從配方角度而言，應當減少使用動物脂肪，植物油脂等油性劑的成分。使用合成酯類油性劑更好，不但能提高閃點，還能減少掛壁，提升切削油的清洗性能。

純油切削起火原因三：含蠟切削油的起火風險其實更大。

    石蠟基基礎油雖然潤滑度更好，但其蠟質成份在應用于金屬加工冷卻油的過程中，會有一系列的化學反應。據網搜資料認為存在“微燃燒”現象，會產生“戊烷不溶物”，進而使油品粘度上升，加速氧化等特殊現象。代入到切削油起火的機理中來，就是切削油的過濾性能會變差，可能堵塞供油管路，同時增加油腐蝕性，降低閃點等。因此，盡管含有氯化石蠟的切削油中含有囟素在一定程度上能夠抑制燃燒，從機理上分析卻是會增加切削油的起火風險。

純油切削從切削油的配方角度來說，低起火風險的切削油應有以下特征：

1、較高的閃點同時較低的粘度。

2、使用深度精制的基礎油，且不使用溶劑油調和。

3、不使用動、植物脂肪作為油性劑，采用更加高效穩定的合成酯體系。 

4、不含氯化石蠟。

鄭州同林實業研發生產高品質環保金屬切削液,全合成切削液,半合成切削液,微乳切削液,水溶性防銹切削液,油基長壽乳化切削液,公司年產金屬加工液8000噸,同林實業擁有多項專利,優質原材料,嚴格執行ISO9001認證的生產管理體,SGS權威檢測,國內知名金屬加工液生產廠商和服務商.

鄭州切削液生產廠家   http://www.srwr.net